走进橡缆厂车间，立即被一种忙碌而有序的气氛包围，机器全线开动。在进口连硫机生产线，生产班长余达指着一台测偏仪介绍，“这是精密测量绝缘和护套的仪器，显示屏上能够清晰地看到分层数据。但是，前几天的接到的一批订单，测偏仪却‘罢工’了……”

       2014年2月底，橡缆厂接到一批UL标准的电缆订单，这对刚刚获得UL生产标准资质的远东来说，无疑是抱着跃跃欲试的态度来迎接这次机遇和考验，但是也让他们面临了巨大的困难和挑战：这批电缆的绝缘料全部由国外引进的乙丙橡胶，必须根据现场挤出料的变化特性来确定绝缘料的温度，这无疑给生产工艺增加了难度。

       项目组首先试生产1*240-LT*电缆，在电缆出硫化管之后，由于绝缘胶料的生产温度与护套生产温度相差太大是的护套表面出现大量焦子，生产被迫停机。面临护套焦烧问题无法解决的情况下，生产项目组决定试生产护套材料相对稳定的1*300AL-LT*和1*70-LT*电缆。然而，过程并没有想象中的顺利。生产1*300 AL-LT*过程中，测偏仪无法检测铝导体，绝缘和护套也不能测出分层数据。而生产1*70-LT*的时候，又面临挤出机压力大、绝缘偏小严重的问题。生产项目再次被迫停滞。

      面对三个规格电缆遭遇停机的困境，以远东电缆首席技术官汪传斌为首的生产项目组立即召开紧急会议，邀请装备电缆研发部同事及橡缆厂厂长郑思军、生产班长余达、杨尚荣共同讨论生产过程中面临的难题。

      接下来的几天，项目组领导每天一早赶到车间，指导生产前的准备工作，去精工车间修改模具，亲临现场全程指导生直到半夜。生产项目组从厂长郑思军、生产班长余达到车间工艺员杨尚荣及操作工，每天保持16个小时加班加点的状态……

       更改模具结构，使模芯中模夹角减到最小的方法，加快胶料流动，减少设备压力；在模套口增加隔热垫，解决了护套焦子的问题。在实际操作中，生产班长余达最终凭借自己8年的生产经验，精确地调整了铜导体护套和绝缘的数据，解决了测偏仪无法识别铝导体厚度的难题。自此，生产项目组攻克了此次UL标准电缆生产面临的所有难题，从面对挑战到突破工艺难点，前后不过半个月的时间。

      “在这短短的半个月时间里，我感觉比以往几年的一线操作学习的东西都多”，聊起收获，余达略有些兴奋。据他介绍，该批电缆共有40KM，所有电缆也在2014年4月20日前完成入库。

       据郑思军介绍，降低原材料的消耗、零部件的整改一直是项目组成员生产中践行的宗旨。在项目结束后，乙丙橡胶的回收达到到500多公斤的量，大大减少了公司生产成本的压力。他说：“公司要做大做强，离不开各车间的争先创优生产，能够在此次争优创优生产中做到节能降耗，一直是我们整个项目组成员的骄傲。”

       事情难易有别，有些人迎难而上，有些人却临阵退缩。在远东 “和灵”价值观的引导下，远东人从来都是不畏艰难、敢于突破的勇士。正是带着这样的信念和目标，面对强有力的挑战，他们越挫越勇。

       远东站在全球行业发展的高度，将企业战略的发展目光放在国际领先市场。而国际化道路拓展的背后，必然少不了这些直面艰难、敢于挑战的远东“勇士”！